PC材料注塑時困氣，產生氣泡原因及解決思路。
(pc材(cai)料注塑(su)，已烘干(gan)，前端做四只鑲(xiang)針排氣(qi)，仍產生氣(qi)泡(pao)）
產生氣(qi)泡（困(kun)氣(qi)）的原因分析：
一、看氣泡形狀，分布效果，分散程度判斷。
氣泡不(bu)規(gui)則地(di)分散在制品表面，大都(dou)是由水(shui)汽所引(yin)起的(de)（材(cai)料烘(hong)干不(bu)足）。
氣泡粒極為細微而密集，主要分布在制品澆口周圍，形成光芒狀紋或扇形紋，這多半是空氣引起的。
二、如果模腔內轉角較多、厚薄(bo)相差過(guo)大(da)，或者 鑲件多、澆口位置不當(dang)時，熔體就會涌入模腔，激蕩模內空氣形成渦流，在一定的部位就會形成氣紋。
解決此缺陷的辦法是，一方面修改模具，加強模(mo)具排氣，優(you)化(hua)澆口位置 ； 另一方面降低(di)充模速率(lv)，特別是有氣紋部位的注射速率。
三、產生分解氣的主要原因是熔(rong)體溫度(du)過(guo)高。（材料(liao)溫(wen)度過高產生氣化）
此外、PC材料(liao)要注(zhu)意的重(zhong)要原因：1.是(shi)材料(liao)本身質量差(cha)，容易(yi)分(fen)解。2.是(shi)PC材料(liao)對化學(xue)品敏感，容易(yi)分(fen)解。
四、溶劑氣主要與生產(chan)中操作(zuo)質量有關(guan)，如機筒清洗不干(gan)凈(jing)，助(zhu)劑加得過多等。
解決思路(lu)：
一、材料干燥要充分（烘干的效果要確認，含水率一定要低于0.03%以下，必要時需要采用除濕干燥機）
二、工(gong)藝上進行調整：
1.射出(chu)速度放慢，有(you)利(li)于氣(qi)體(ti)排(pai)出(chu)。
2.射退[1]位置不能太大。射退抽太多，噴嘴(zui)前端進入空(kong)氣(qi)太多。
; 3.材料溫度(du)降低(di)，改善材料氣化而增加的氣體。
4.背壓加大，增加材料密實度(du)。
5.增加保壓壓力。
三、模具方面，通常情況下開排氣。另外，進膠點要足夠大，但是有時進膠點不是越大越好。
（過大(da)的進膠點，會降(jiang)低保壓效果(guo)，冷(leng)卻定(ding)型時會產生逆流。）
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※ 在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，隨著冷卻的進行，
中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足，產生真空氣泡。
解決思路：
1）根據壁厚，確定合理的澆(jiao)口(kou)(kou)，澆(jiao)道尺(chi)寸。一般(ban)澆(jiao)口(kou)(kou)高(gao)度應為制品壁厚的50％～60％。
2）至澆(jiao)口封合(he)為止，留有一定的補充(chong)注射料。
3）注射時(shi)間(jian)(jian)應較澆口封合時(shi)間(jian)(jian)略長。
4）降低注射(she)速度，提高注射(she)壓力，
5）采用熔融粘度等級高的材料。
※ 由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡。
解決思路：
1）充分進行預干燥。
2）降低(di)樹脂溫(wen)度，避免產生分解氣體。
※ 流動性差造成的氣泡，可通過(guo)提高樹脂(zhi)及模具(ju)的溫度(du)、提高注(zhu)射速(su)度(du)予以解決。
備(bei)注：[1].射退，注塑時射退的主要(yao)作(zuo)用是：
1.讓射(she)咀暫時脫離模(mo)具，減少熱量(liang)散失，避免出現冷膠。
2.防止(zhi)射咀流涎流料到主流道里面去，影響(xiang)產品質量(liang)。
調射退：根據模具和材料視情況而定， 如果一模射出后，料柄有流(liu)涎(xian)，可從2mm開始
設定射退，慢慢加。無流涎(xian)則不需要。
射退弊端：射退后，噴嘴處會帶入空氣，空氣中含有水分，退大了會造成料潮，表面產生銀絲。
（如果因為流(liu)涎從而加大射退位置，同時出現料潮產生銀絲，可以降低一些料溫，同時減小一些背壓）